W idealnym świecie magazyny nie byłyby potrzebne – towar harmonijnie przepływałby przez kolejne ogniwa łańcucha dostaw i zawsze znajdowałby się we właściwym miejscu i czasie. Oczywiście, taka wizja logistyki jest dziś dość abstrakcyjna i być może nigdy nie ziści się w praktyce. Nawet koncepcje typu Just in Time, oparte na zbliżonej idei, przewidują dla magazynów pewną rolę do odegrania – na wielu etapach łańcucha dostaw powstają przecież bufory (produkcyjne, wysyłkowe), które muszą być gdzieś czasowo składowane. Niezależnie więc, w jakim kierunku zwrócą się globalne tendencje w logistyce, pytanie o optymalny sposób składowania towarów zawsze pozostanie zasadne.
Magazynowanie mimo, że nie przynosi wprost dodatkowej wartości dla klienta, jest rzecz jasna źródłem generowania kosztów. Najczęściej są to nakłady ponoszone na utrzymanie budynków i urządzeń do składowania (w tym podatki) oraz wypłaty wynagrodzeń dla pracowników. Dodatkowo należy pamiętać, że nieumiejętne gospodarowanie przestrzenią magazynową, czyli brak stosownego zabezpieczenia dostępności powierzchni na wypadek wzrostu przepływów, może prowadzić do powstania dodatkowych kosztów (np. przez częściowy outsourcing usług składowania). Optymalizacja kosztów magazynowania sprowadzać się będzie zatem do dwóch podstawowych zadań:
Między wspomnianymi elementami najczęściej zachodzi korelacja ujemna – położenie większego nacisku na jeden z nich skutkować będzie obniżeniem efektu drugiego. Zjawisko to można zaobserwować w przypadku niemal wszystkich dostępnych obecnie technik składowania, co doskonale obrazuje poniższy schemat:
Na powyższym schemacie zaobserwować możemy wyraźny podział na cztery zasadnicze grupy. Jak nietrudno zauważyć obszar niskiego wykorzystania powierzchni oraz niskiej wydajności obsługi procesów nie jest reprezentowany przez żadną z technik, co świadczy o tym, że skrajnie nieopłacalne sposoby składowania nie występują. Na przeciwnym biegunie znajdziemy odosobniony wyjątek w postaci magazynów automatycznych. Wysokie wykorzystanie powierzchni oraz wysoka wydajność procesów może zostać osiągnięta tylko w wyniku poniesienia nieporównywalnie wyższych kosztów inwestycyjnych, co w wielu przypadkach nie jest uzasadnione ekonomicznie.
Większość opisanych wyżej techniki składowania znajdzie zastosowanie przede wszystkim dla towarów charakteryzujących się wysokim poziomem rotacji, a także przy szerokim asortymencie utrzymywanym w małych ilościach (za wyjątkiem regałów przepływowych, które wymagają składowania w większej liczbie). Ze względu na liczne i częste operacje magazynowe, kluczowe jest umożliwienie ich wydajnej obsługi.
Powyższe przykłady technik składowania pozwalają na maksymalne zagęszczenie składowanych towarów, co jednakże skutkuje ich gorszą dostępnością. Mogą okazać się użyteczne dla towarów wolno rotujących lub w procesach wymagających składowania gotowych jednostek wysyłkowych.
Dobierając odpowiedni rodzaj wyposażenia do przechowywania towarów w magazynie trzeba zdawać sobie również sprawę z ograniczeń wynikających z ich charakterystyki. Szczególną uwagę należy zwrócić na takie czynniki jak: możliwość zachowania kolejności wydań (FIFO), dostępność do każdej składowanej jednostki czy konieczność składowania wielu jednostek w ramach jednego gniazda regałowego.
Możliwość zachowania zasad FIFO/FEFO | Bezpośredni dostęp do każdej jednostki | Składowanie wielu jednostek w jednej lokalizacji | |
Składowanie blokowe | Utrudnione | Nie | Tak (te same) |
Regały paletowe rzędowe | Łatwe | Tak | Nie |
Regały wjezdne | Niemożliwe | Nie | Tak (te same) |
Regały przepływowe grawitacyjne | tylko FIFO | Nie | Tak (te same) |
Regały typu “push back” | Niemożliwe | Nie | Tak (te same) |
Regały przepływowe satelitarne | tylko FIFO | Nie | Tak (te same) |
Regały mobilne | Łatwe | Nie | Nie |
Magazyny automatyczne | Łatwe | Tak | Nie |
Regały półkowe | Utrudnione | Tak | Tak (różne) |
Regały karuzelowe | Utrudnione | Tak | Tak (różne) |
Wydawanie towarów zgodnie z kolejnością ich przyjmowania, czyli stosowanie zasady FIFO (First In, First Out) w niektórych przedsiębiorstwach może mieć nadrzędne znaczenie, np. ze względu na właściwe zarządzanie partiami produkcyjnymi. W branży spożywczej często stosowana jest natomiast zasada FEFO (First Expired, First Out) wymuszająca wydawanie w pierwszej kolejności towarów z najkrótszą datą przydatności do spożycia. Trzeba pamiętać, że w przypadku niektórych technik składowania może być to czynnik wykluczający sensowność ich zastosowania.
Bezpośredni dostęp do każdej składowanej jednostki ma duże znaczenie szczególnie w magazynach „przyprodukcyjnych”, gdzie istotne jest zlokalizowanie odpowiedniej części pod konkretne zamówienie klienta. Zaleta ta znajdzie także zastosowanie w czasie okresowych inwentaryzacji, do których są zobligowane przedsiębiorstwa.
Składowanie wielu jednostek w jednej lokalizacji (gnieździe lub tunelu regałowym) niesie za sobą ryzyko niewykorzystania pełnego potencjału składowania, gdy liczba palet z konkretnym towarem jest mniejsza niż liczba miejsc w danej lokalizacji. Jeśli jednak równocześnie zachowany jest bezpośredni dostęp do każdej lokalizacji (regały półkowe i karuzelowe), wówczas otwiera się szansa na utworzenie lokalizacji mieszanych, co może okazać się dobrym pomysłem w kontekście zaoszczędzenia dodatkowego miejsca na półkach regałowych.
Zrozumienie charakterystyki poszczególnych technik składowania oraz ich ograniczeń, jest podstawą w wyborze rozwiązania zapewniającego skuteczne wykorzystanie powierzchni magazynu. Powinien to być jednak zaledwie wstęp do szerokiej analityki, uwzględniającej specyfikę oferty asortymentowej (szerokość i głębokość asortymentu), właściwości fizyczne towarów (objętość, kształt), organizację przepływów magazynowych, a także koszty inwestycji. Dopiero szczegółowa analiza wymienionych czynników pozwoli precyzyjnie odpowiedzieć na pytanie postawione w tytule artykułu. Należy bowiem mieć świadomość, że w praktyce nie istnieją w pełni uniwersalne rozwiązania, które można przyjąć za wzorcowe i zastosować w każdych warunkach.
Asortyment o dużej szerokości (liczbie linii produktów) oraz głębokości (liczbie wariantów w ramach każdej linii) na ogół wiąże się z dużą liczbą zróżnicowanych zamówień od klientów. W takim przypadku preferowane będą regały z dostępem do każdej jednostki składowania, umożliwiające szybką kompletację. W sytuacji odwrotnej, kiedy wydawane będą zazwyczaj te same produkty (często całe palety), dobrym pomysłem mogą okazać się regały do składowania wielu jednostek w jednej lokalizacji, pozwalające zaoszczędzić przestrzeń.
Właściwości fizyczne towarów często determinują zastosowanie zróżnicowanych jednostek składowania, co wpływa na dobór technologii magazynowej. Bardzo małe elementy mogą być przechowywane w pojemnikach, dla których odpowiednie będą regały półkowe. Duży gabaryt produktów ogranicza natomiast liczbę sztuk na jednostkę składowania, co pozwala skłonić się ku rozwiązaniom pozwalającym efektywnie składować dużą ich liczbę. Dla towarów o specyficznym kształcie, gdzie nie jest możliwe zastosowanie tradycyjnych technik, wykorzystywane są regały specjalistyczne do składowania luzem (np. regały wspornikowe dla dłużyc).
Organizacja przepływów magazynowych, a więc wielkość i rozlokowanie poszczególnych stref magazynowych, może być pewnym ograniczaniem przy adaptacji rozwiązań w istniejącym już magazynie. Bufory rozładunkowe oraz wysyłkowe, a także specjalne wymagania procesowe (np. stanowisko VAS, strefa sortowania) zmniejszają możliwości odpowiedniej konfiguracji technologii składowania w magazynie. Ryzyko to jest mniejsze przy projektowaniu nowego magazynu.
Jak przy każdej decyzji biznesowej ostateczny wpływ na wybór koncepcji składowania może mieć wielkość nakładów finansowych. Nie zawsze duże inwestycje w bardziej zaawansowane technologie będą uzasadnione z punktu widzenia skali działalności. W niektórych sytuacjach nawet najprostsze rozwiązania mogą okazać się optymalne dla określonego typu asortymentu. Podobnie w drugą stronę, nie zawsze warto iść utartym schematem i wybierać tylko powszechne metody. Być może w wyniku dogłębnej analizy, po rozważeniu wszystkich ograniczeń uda się stworzyć unikalny w skali naszej branży i co najważniejsze praktyczny układ składowania.
_
Smart Project S.K.A.
ul. Libelta 27/A3.1
61-707 Poznań
NIP: 7811878786
REGON: 302125920