Metody optymalizacji procesów produkcyjnych

Posted on

Optymalizacja procesów produkcyjnych – najskuteczniejsze metody

W obliczu wzrostu konkurencyjności firmy produkcyjne poszukują najlepszej metody optymalizacji procesów produkcyjnych. Celem optymalizacji są nie tylko zyski finansowe wynikające ze zwiększenia dochodów i obniżenia kosztów prowadzenia działalności, ale także lepsza organizacja pracy oraz wyższa wydajność pracowników. Odpowiedź na pytanie “Jak zoptymalizować proces produkcyjny” nie jest wcale łatwa, dlatego wiele firm korzysta z pomocy specjalistów, którzy są w stanie wdrożyć metody optymalizacji procesów produkcyjnych w danym przedsiębiorstwie po wykonaniu specjalistycznego audytu produkcji. Jak przebiega optymalizacja procesu planowania produkcji, jakie metody wykorzystuje się w jej trakcie stosuje i dlaczego warto?

Optymalizacja procesów produkcyjnych – kiedy należy ją wykonać?

Optymalizacja procesów produkcyjnych to działania, których celem jest poprawa efektywności i wydajności produkcji przy jednoczesnym obniżeniu jej kosztów. Warto w nią zainwestować wówczas, gdy koszt wytworzenia finalnego produktu przewyższa dochody z jego sprzedaży. W jakich jeszcze sytuacjach należy przeprowadzić taką optymalizację oraz audyt procesów produkcyjnych?

  • Gdy podejrzewamy, że nie wykorzystujemy w pełni posiadanych zasobów.
  • Gdy chcemy podnieść konkurencyjność firmy na rynku.
  • Gdy ponosimy bardzo duże koszty produkcji.
  • Gdy zależy nam na zmniejszeniu produkcji towarów wadliwych i redukcji liczby reklamacji.
  • Gdy produkcja pochłania zbyt dużo czasu.
  • Gdy proces produkcyjny musi odbywać się zgodnie z określonymi standardami i normami wyznaczonymi przez przepisy prawne.
  • Gdy występują problemy z komunikacją w zespole, a nowe osoby długo przystosowują się do panujących w przedsiębiorstwie zasad.

Optymalizacja procesów produkcji wymaga zebrania wielu danych, a następnie ich wnikliwej analizy. Ponieważ osoby zarządzające skupiają się na głównym przedmiocie działalności, często nie mają czasu na przeprowadzanie takich audytów. Dlatego też warto skonsultować się z zewnętrznymi firmami, które oferują tego typu usługi.

Jak zwizualizować problemy w procesie produkcji, czyli o metodzie mapowania

Samo dostrzeżenie problemów występujących w procesie produkcji nie przynosi nam oczekiwanych efektów. By dokładnie określić, na jakim etapie produkcji warto wprowadzić usprawnienia, konieczne jest zastosowanie przeznaczonych do optymalizacji produkcji metod, czyli m.in. mapowania. Polega ono na stworzeniu dokładnych map, które obrazują poszczególne etapy produkcji oraz proces jako całość. Firmy zajmujące się analizą produkcji w danym przedsiębiorstwie, nie poprzestają jednak jedynie na technicznych danych. Starają się odwiedzić dane przedsiębiorstwo, by przekonać się, jak pracują członkowie zespołu, jak wyglądają ich stanowiska pracy oraz współpraca. W ten sposób są w stanie dogłębnie przeanalizować sposób funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego i wskazać te elementy, które można by usprawnić oraz zastosować najlepsze metody optymalizacji produkcji.

Jak zmniejszyć wykorzystanie zasobów? Z pomocą metod Kanban oraz One Piece Flow

Zarówno Kanban, jak i One Piece Flow to metody pozwalające na optymalizację procesów produkcyjnych. Powstała w latach 50. w Japonii metoda Kanban zakłada, że na specjalnej tablicy wypisuje się czynności:

  • “do zrobienia”,
  • “w trakcie”.
  • “zrobione”.

Dzięki takim kartom lub formularzom możliwe jest informowanie członków zespołu o stanie magazynowym poszczególnych komponentów, co sprawia, że nowe komponenty są wytwarzane wówczas, gdy te wcześniej wyprodukowane zostały zużyte lub się kończą. To pozwala na skuteczną optymalizację zapasów.

Metoda One Piece Flow (“przepływ jednej sztuki w gnieździe”) dotyczy sposobu organizacji produkcji. Pozwala nie tylko zmniejszyć ilość zapasów, ale także:

  • zmniejszyć powierzchnię potrzebną do produkcji,
  • skrócić proces produkcyjny,
  • zrównoważyć obciążenie pracowników obowiązkami,
  • wyeliminować zbędne czynności.

Celem metody One Piece Flow jest taka organizacja produkcji, by dane komponenty zostały przekazywane ze stanowiska na stanowisko bez przerw oraz w określonym tempie. Ponieważ na stanowisku natychmiast pojawia się nowy produkt, praca przebiega sprawnie, a pracownicy nie tracą czasu.

Jak usprawniać procesy produkcyjne? Stopniowo, czyli metoda Kaizen w praktyce

Jeśli w firmie produkcyjnej wykryto wiele problemów, natychmiastowe wprowadzenie licznych usprawnień mogłoby spowodować chaos. Dlatego też metoda Kaizen jako metoda optymalizacji procesów produkcyjnych zakłada, że zmiany należy wprowadzać stopniowo. Kaizen to tak naprawdę sposób myślenia i idea ciągłego doskonalenia procesu produkcji. Jej zasady zakładają:

  • poprawę ergonomii stanowisk pracy,
  • redukcję kosztów,
  • zaangażowanie członków zespołu w proces zwiększania wydajności procesów w firmie,
  • wdrażanie pomysłów pochodzących od pracowników operacyjnych, a nie tylko kadry zarządzającej.

Czy radykalne zmiany mogą się sprawdzić? O metodzie Kaikaku

Metoda Kaizen powinna się wzajemnie uzupełniać z przeciwstawną jej metodą Kaikaku, która zakłada, że niektóre zmiany należy wprowadzić natychmiast, doprowadzając niemal do rewolucji. Zazwyczaj metoda ta jest wprowadzana w niewielkim obszarze działań danej firmy produkcyjnej, ale w krótkim czasie.

Wszystko na czas, czyli metoda optymalizacji produkcji Just-in-time

Metoda Just-in-time dotyczy przede wszystkim magazynowania zasobów potrzebnych do sprawnej realizacji procesu produkcji i zapewnienia Klientom na czas finalnego towaru. Jej zasady zakładają, że kolejne zapasy są zamawiane dopiero w momencie, gdy istniejące zasoby osiągną minimum magazynowe. W ten sposób minimalizowane są koszty związane z magazynowaniem zasobów, a także ryzyko ich przeterminowania lub zniszczenia.

Zasady pracy na stanowisku – metoda 5S

Optymalizacja procesów produkcyjnych może także przebiegać zgodnie z zasadami metody 5S, pochodzącej z dalekiej Japonii. Jej celem jest wprowadzenie określonych norm pracy na stanowiskach, by w ten sposób zwiększyć wydajność produkcji. Metoda zakłada, że każdy z pracowników dba o porządek w miejscu pracy, a narzędzia znajdują się w takich miejscach, by zapewniały ekonomię i ergonomię pracy. Pracownicy na tych samych lub podobnych stanowiskach powinni kierować się tymi samymi zasadami, co umożliwi standaryzację w firmie. Tylko jeśli wszyscy członkowie zespołu będą stosować się do zasad wyznaczonych przez metodę 5S, to przyniesie ona wymierne korzyści dla firmy, również finansowe.

Optymalizacja produkcji to także wprowadzanie nowego układu produkcji

Jak wprowadzić nowy układ produkcji w firmie? Warto w tym celu skontaktować się ze specjalistami, którzy na podstawie dogłębnych analiz proponują wprowadzenie nowych rozwiązań. W ramach usługi następuje kalkulacja budżetu dla każdego rozwiązania, a także korzyści i kosztów, które należy ponieść w celu wprowadzenia nowego układu.

Czy maszyny w Twoim przedsiębiorstwie pracują efektywnie?

Metody optymalizacji procesów produkcyjnych powinny dotyczyć nie tylko pracowników, ale także posiadanych zasobów oraz sposobu i efektywności ich wykorzystania. Istotne jest przeanalizowanie pracy parku maszyn pod kątem wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness, Całkowita Efektywność Wyposażenia). Jego wykorzystanie pozwala ocenić, ile pracy wykonały maszyny w stosunku do ilości, którą są w stanie wykonać. By uelastycznić proces produkcyjny, stosuje się tzw. narzędzia SMED (“szybkie przezbrojenie”), które pozwalają szybko dokonać napraw lub wymiany maszyn.

Nie oszczędzaj na audycie produkcyjnym

By wprowadzone zmiany były dopasowane do potrzeb, konieczne jest przeprowadzenie wnikliwej analizy istniejących metod produkcji. W tym celu stosuje się audyt produkcji. Audyt produkcyjny to jedna z metod optymalizacji i doskonalenia procesów produkcyjnych oraz logistycznych, która zawiera w sobie ocenę:

  • planowania produkcji,
  • sposobu magazynowania zasobów i finalnych produktów przed dostarczeniem ich do Klienta.

Wprowadź najlepsze metody optymalizacji procesów produkcyjnych, bądź o krok przed konkurencją

Przedstawione metody i techniki usprawniania procesów produkcyjnych pozwalają na:

  • redukcję kosztów prowadzenie działalności,
  • skrócenie procesu produkcyjnego,
  • wzrost zadowolenia Klientów,
  • terminowe realizowanie zleceń,
  • zwiększenie wydajności pracy,
  • zaangażowanie członków zespołu i zintegrowanie ich z firmą, w której pracują.

Współczesny rynek wymusza na właścicielach przedsiębiorstw stałe zwiększanie wydajności. Jeśli i Ty chcesz wyprzedzić konkurencję, zapraszamy do kontaktu. Specjaliści ze SMART Project przeprowadzą zarówno audyt procesów produkcyjnych, jak i skuteczną optymalizację procesów produkcyjnych opartą o najlepsze metody dopasowane do potrzeb konkretnego Klienta.

You need to add a widget, row, or prebuilt layout before you’ll see anything here. 🙂
Polub nas i udostępnij:
[Głosów:0    Średnia:0/5]

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.